成都不锈钢材料的加工难点主要包括以下几个方面：

 1、切削力大、切削温度高

该类材料强度高，切向应力大，切削时塑性变形大，因此切削力大。 此外，材料的导热性极差，导致切削温度升高，而高温往往集中在靠近刀具切削刃的狭长区域，从而加速刀具的磨损。

2、加工硬化严重

 奥氏体不锈钢和一些高温合金不锈钢都是奥氏体组织，在切削时有很大的加工硬化倾向，通常是普通碳钢的几倍。 刀具在加工硬化区切削，缩短了刀具寿命。

3.容易粘刀

 奥氏体不锈钢和马氏体成都不锈钢在加工过程中都具有切屑强韧、切削温度高的特点。 当坚韧的切屑流过前刀面时，会发生粘结、熔焊等粘连现象，影响加工件的表面粗糙度。

4.刀具磨损加速

 上述材料一般含有高熔点元素、高塑性、高切削温度，会加速刀具磨损，频繁磨刀和换刀，从而影响生产效率，增加刀具使用成本。

成都不锈钢零件加工工艺  

 1. 钻孔

 钻孔时，由于成都不锈钢材料导热性差，弹性模量小，加工孔也比较困难。 解决此类材料的孔加工问题，主要是选择合适的刀具材料，确定合理的刀具几何参数和刀具的切削量。 钻上述材料时，钻头一般应选用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材料n钻头。 这些材料钻头的缺点是它们相对昂贵且难以购买。 但使用常用的W18Cr4V普通标准高速钢钻头钻孔时，存在顶角小、切屑过宽不能及时排出孔外、切削液不能冷却钻头等缺点。 及时，再加上不锈钢材料的导热性差，导致集中切削刃上的切削温度升高，很容易导致两个后刀面和主刃的烧伤和崩刃，降低钻头的使用寿命。(1)刀具几何参数的设计用W18Cr4V普通高速钢钻头钻削时，切削力和切削温度都集中在钻尖上。 为提高钻头切削部分的耐用性，可适当加大顶角。 顶角一般选择135°～140°，顶角的增大也会使形状上升到顶部。 切屑变窄以利于排屑。 但增加顶角后，钻头横刃变宽，导致切削阻力增大。 因此，必须磨削钻头的横刃。  3°～5°，磨削横刃时，应将刃口与圆柱面的角磨成圆角，以增加横刃强度。 由于采用不锈钢材料，因此易于阅读 A 副本。 切屑层下金属弹性回复大，加工过程中加工硬化严重。 后角过小，会加速钻头后刀面的磨损，增加切削温度，降低钻头的寿命。 因此后角一定要适当增大，但后角过大会使钻头的主刃变薄，主刃的刚性降低，所以后角应为12°～15°  . 为了使钻屑更窄，更好地排屑，还需要在钻头的两个后刀面开出交错的分屑槽。
  (2) 切削量的选择
  钻孔时，切削量的选择应从降低切削温度的基本点入手，因为高速切削会使切削温度升高，而高切削温度会加剧刀具磨损，所以.重要的是切削量的选择。 切割速度。 一般来说，12～15m/min的切割速度比较合适。 进给量对刀具寿命影响不大，但进给量过小，刀具会切入硬化层，加剧磨损； 如果进给量太大，表面粗糙度会变差。 综合以上两个因素，进给速度选择0.32~0.50mm/r为宜。
  (3)切削液的选择 钻孔时，为了降低切削温度，可用乳化液作为冷却介质。
  2. 铰孔
  (1)刀具几何参数的设计成都不锈钢材料的铰刀大多采用硬质合金铰刀。 铰刀的结构和几何参数与普通铰刀不同。 为了增强齿的强度，防止铰孔时氯的产生，铰刀的齿数一般比较少。 铰刀的前角一般为8°～12°，但在某些特定情况下，为实现高速铰孔，也可采用0°～5°的前角； 后角一般为8°～12°； 选择因孔而异。 一般通孔为15°～30°，非通孔为45°。 铰孔时，为了将切屑向前排出，也可以适当加大刀片的倾斜角，刀片的倾斜角一般为10°～20°； 边距宽度为0.1～0.15mm； 铰刀的上后锥度应比普通铰刀大。  100毫米； 铰刀的修正部分长度一般为普通铰刀的65%～80%，圆柱部分长度为普通铰刀的40P%。

2）切削量的选择 铰孔时进给量为0.08~0.4mm/r，切削速度为10~20m/min，粗铰余量一般为0.2~0.3mm，精铰余量为0.1~0.2mm  . 粗铰应使用硬质合金刀具，精铰可使用高速钢刀具。

 (3) 切削液的选择 对不锈钢材料进行铰削时，可用全损系统油或二硫化钼作冷却介质。

 3.镗孔加工

 (1)刀具材料的选择由于不锈钢零件加工时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选用强度高、导热性能好的YW或YG硬质合金。  YT14 和 YT15 硬质合金刀片也可用于精加工。 在批量加工上述材料零件时，可以使用陶瓷材料工具。 由于这些材料的主要特点是韧性高，加工硬化严重，这些材料的切屑以单元切屑的形式产生，会引起刀具振动，容易使刀片产生微切屑。 因此，在选择陶瓷刀具切割此类材料零件时，应首先考虑微观韧性。 目前，Sialon5是更好的选择，尤其是α/βSialon材料，因其优异的抗高温变形和扩散磨损性能而引人注目，并已成功用于切削镍基合金，寿命远 长于 Al2O3。 基础陶瓷。 此外，SiC晶须增强陶瓷也是一种非常有效的切削不锈钢或镍基合金的刀具材料。

 对于此类材料的淬火零件的加工，可以使用 CBN（立方氮化硼）刀片。  CBN硬度仅次于金刚石，硬度可达7000-8000HV，所以耐磨性非常高。 与金刚石相比，CBN具有突出的优势。 耐热性远高于金刚石，可达1200℃，并能承受非常高的切削温度。 另外，它的化学惰性很大，在1200-1300℃与铁族金属没有化学作用，非常适合加工不锈钢材料。 它的刀具寿命是硬质合金或陶瓷刀具的几十倍。

 (2) 刀具几何参数的设计 刀具几何参数对其切削性能起着重要的作用。 为使切削轻巧顺畅，硬质合金刀具应采用较大的前角，以提高刀具寿命。 一般粗加工时为10°～20°，半精加工时为15°～20°，精加工时为20°～30°。 主偏角的选择依据是工艺系统刚性较好时，可取30°～45°； 如果工艺系统刚性差，可取60～75°，当工件长径比超过10倍时，可取90°。

在用陶瓷刀具对不锈钢材料进行钻孔时，大多数情况下，陶瓷刀具采用负前角进行切削。 前角的大小一般应在-5°到-12°之间选择。 这有利于加强刀片，充分发挥陶瓷刀具高抗压强度的优越性。 后角的大小直接影响刀具的磨损，也影响刀片的强度，一般为5°～12°。 主偏角的变化会影响切割宽度和切割厚度的大小，从镁断到τ胫骨到Φ到Φ。 由于工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，因此主偏角的选择应有利于减小这种振动，一般为30°～75°。 刀具材料选用CBN时，刀具的几何参数为前角0°~10°，后角12°~20°，主偏角45°~90°。

 (3)前刀面刃磨时，粗糙度值要小。 为避免切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应小心磨锐，保证较小的粗糙度值，从而减少切屑流动阻力，避免切屑粘刀。

 (4)刀具刃口应保持锋利。 刀具的切削刃应保持锋利，以减少加工硬化。 进给量和后切量不宜过小，以免刀具切入硬化层，影响刀具的使用寿命。

 (5)注意断屑槽的磨削。 由于不锈钢切屑强韧的特性，断屑槽在刀具前刀面上的磨削应适当，以方便切削过程中的断屑、持屑和排屑。

 (6)切削量的选择根据不锈钢材料的特性，应采用低速、大进给量进行切削。

 使用陶瓷刀具进行镗孔时，合理选择切削量是充分发挥陶瓷刀具性能的关键之一。 陶瓷刀具连续切削时，可根据耐磨性与切削量的关系选择切削量； 对于断续切削，应根据刀具损伤规律确定合理的切削量。 由于陶瓷刀具具有优越的耐热性和耐磨性，切削量对刀具磨损寿命的影响小于硬质合金刀具。 一般来说，用陶瓷刀具加工时，进给速度对刀具破损的影响.为敏感。 因此，根据工件材料的性质，在机床功率、工艺系统刚性和>切屑强度允许的前提下，对不锈钢零件进行镗孔时，应选择尽可能高的切削速度、较大的背切量和切削力。 刀具用量相对较少。 进给速度。

(7)切削液的选择要适当。 由于不锈钢具有易粘连和散热差的特点，因此在镗削时选择抗粘连和散热性好的切削液非常重要，比如选择含氯量高的切削液。  ，以及具有良好冷却、清洁、防锈和润滑效果的不含矿物油、不含亚硫酸盐的水溶液，如H1L-2合成切削液。

上述工艺方法可以克服成都不锈钢的加工难点，大大提高不锈钢在钻孔、铰孔和镗孔时的刀具寿命，减少操作中的磨刀和换刀次数，提高生产效率和孔加工质量。 在降低劳动强度和生产成本方面可以取得满意的效果。欢迎咨询官网。